在20世纪后半期，整个服装市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，而且对质量的要求也越来越高，随之给制造业的新课题即是，如何有效地组织多品种小批量生产，否则的话，生产过剩所引起的只是设备、人员、非必须费用等一系列的浪费，从而影响到企业的竞争能力以至生存。在这种历史背景下，1953年，日本丰田公司的副总裁大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即准时生产。JIT指的是，将必要的零件以必要的数量在必要的时间送到生产线，并且只将所需要的零件、只以所需要的数量、只在正好需要的时间送到生产。这是为适应20世纪60年代消费需要变得多样化、个性化而建立的一种生产体系及为此生产体系服务的物流体系。
我公司专业技术人员运用JIT技术解决了小批量及多色多码订单的生产难题，提高了准时交货率；以单件流程模式把原有的生产周期压缩200%以上，生产成本下降了20—25%。以最短的时间全面控制品质问题，使成品合格率在原有基础上提高了98%以上。因此，从根本上解决了企业因出货时间和质量问题而引起的企业信誉问题甚至陪货款的损失问题，进而以良好的企业形象解决了企业招工难的问题。
当今制衣行业，我国人民币升值，原材料价格不稳、招工难、接单工价低、单量又少、款式多，使制衣厂竞争愈发激烈，很多制衣厂从传统经验型管理模式转变为科学化管理模型，故制衣JIT技术在制衣行业变成了制造服务行业。JIT不仅作为一种生产方式，也作为一种通用管理模式在物流、电子商务等领域得到推行，近二十年间JIT逐步导入制衣行业也很火，对提高生产效率、降低生产成本、缩短生产周期、提高产品品质起了一定的作用。
缩短生产周期的方法是：
以一件衣服的制作的时间确定出成品的时间，简单款式可以在1—2小时可以使成品源源不断地到后整，复杂款式可以在4—6小时内有成品源源不断地到后整，解决了传统管理模式中后整部门不规律的工作时间，从而做到后整部门有足够的工作时间来完成客户所要求的出货时间。
质量控制的方法是：
可以在最短时间内发现全部的质量问题，即在第1—3件成品出现后检查发现所有的问题，及时调整制作方法，使不合格品得以有效地控制，进而培养员工的品质意识，让员工养成自检和互检的良好习惯。
解决企业招工难的问题：
所谓的招工难是指招熟手工难的问题，我们的做法是将复杂的工序尽量的简单化（尽量做到直线型为一个工序），让每条流水线确定一个基本款。让生手员工在培训7天后就可以上线作业，并且使培训后的生手员工完成原来中工序以上的员工才可以完成的工作；减少了加班时间，可以让所有的工价规范化、透明化，解除员工的思想压力，以便可以更努力地工作。
增加场地有效运用率：
现场不摆放多余的半成品或杂物，多余的衣车按指定的备用区域摆放，裁片及所需辅料根据生产计划进入车间工作场地。采用管理看板作业，做到整洁有序和适时的效果。使现场进程管理准确明了，同时使得工厂的生产效率提高，所需要的人员数量减少，从而达至产量稳定，员工收入增加，成本下降，公司盈利增加的效果。
一目了然的现场管理：
使用ＪＩＴ生产管理看板使企业做到一目了然的生产管理，使所有员工明确自己的工作计划。让采购部、跟单部能配合到现场生产，大大的提高生产效率，缩短物料采购程序。
