精益生产方案,普威精益生产管理顾问，普威JIT顾问

精益生产管理VS传统生产

精益生产的概念来源于丰田生产方式（ToyotaProductionSystem简称TPS）,该体系由一大目标、两大支柱和一大基础所组成。其中一大目标是以降低企业成本为总目标。两大支柱为准时化（JIT）和自动化（Jidoka）；一大基础为改善与连续改善。
从生产制造管理的角度看，精益生产方式和精益管理己经成为当前世界发展制造业的重大战略和管理改进的关键,是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式.
在深切领会及运用TPS的基础上，又创新和发展了具有制衣行业特色的“精益生产”。除了及时生产、单件流、后拉式、标准作业、看板管理、全面质量管理等之外，还包括物料超市化管理、U型生产、站立式作业、模板辅助车缝、产前培训和无缝转款、员工自发改善意识和改善团队组建等，以上这些管理可以为企业最大限度的降低各种生产运营成本，带来利润最大化，从而为企业做大做强奠定坚实的基础。
针对传统生产方式与精益生产方式进行了多维度的分析及对比如下表：

角度	传统方式	精益生产方式
效率	个别效率隐藏了生产不平衡的问题，造成成本浪费	整体效率只有团队步伐一致，才能走得快，走得顺畅。
流程	包流式堆积太多半成品，带来极大空间的浪费，无法做到生产平衡，需要专人搬运；人员调配困难。	U型单件流没有堆积半成品的空间，员工只需要将完成品顺手传递到下一个工作站，对人员的技能度要求低，人员调配相对容易，实现人力资源合理利用。
品质	批量检查当品质人员开始查成品时，已经有成百上千的半成品在车间了，如果有品质问题，返工成本非常高。	单件查根据作业节奏时间，流水线完成一件查一件，当发现品质问题的时候，流水线中问题半成品不超过作业员人数，最快地解决品质问题。
转款	只做简单的工序分配工作，对品质、生产平衡考虑较少	单件查根据作业节奏时间，流水线完成一件查一件，当发现品质问题的时候，流水线中问题半成品不超过作业员人数，最快地解决品质问题。